La semina è senza dubbio una delle pratiche agronomiche più delicate e complesse. I tempi stringenti a cui devono far fronte agricoltori e terzisti hanno portato le case costruttrici verso la realizzazione di macchine altamente tecnologiche e performanti che permettono di ridurre al minimo le fallanze, anche in condizioni di terreno difficile. Si può avere il miglior ibrido in commercio nella tramoggia della seminatrice, ma senza una macchina che riesca a depositarlo alla giusta profondità, distanza e omogeneità, le perdite economiche in termini di denaro iniziano ad essere molto cospicue già nelle prime fasi d’impianto. I mezzi tecnici e l’offerta delle varie case produttrici hanno raggiunto livelli di specializzazione altissimi, sia che si parli di seminatrici a righe o di precisione dove, specie in quest’ultima categoria, la complessità e l’accuratezza della parte meccanica e di tutti i sincronismi ad esse legate rendono queste attrezzature dei veri e propri fiori all’occhiello dell’ingegneria applicata al settore. Vista la grande offerta che il panorama odierno presenta, è doveroso proporre un quadro delle tecnologie attualmente più richieste e gettonate e quali delle nuove è in via di affermazione.
Sensori di passaggio del seme
I sensori di passaggio del seme sono ormai diventati una prerogativa nello standard progettuale di numerose case costruttrici. Questi vengono quasi sempre installati sul tubo di caduta o immediatamente a valle del distributore del seme e misurano, nelle seminatrici monogerme, il passaggio di ogni singolo seme e la frequenza di caduta nel solco. Ciò consente di conteggiare i semi depositati ed evidenziare eventuali fallanze o doppie deposizioni. I sensori utilizzati sono in genere sensori ad infrarosso e il funzionamento è basato su un fascio di onde elettromagnetiche nell’intervallo dell’ infrarosso che attraversa la sezione del tubo dove è presente il sensore; il passaggio del seme interrompe questo fascio di luce infrarossa, andando a generare un impulso elettrico direttamente trasmesso al PLC (Programmable Logic Controll) dell’attrezzo che interpreta il segnale come “passaggio di seme” e di conseguenza l’impulso è a feedback positivo. Se al contrario non vi è passaggio di seme e questo raggio infrarosso non viene interrotto, il segnale non viene trasmesso e direttamente dalla schermata di controllo del trattore in abitacolo viene visualizzato un alert; talvolta alcune ditte riescono a far capire, tramite specifiche interfacce interattive del computer di bordo, da quale tubo o parte della seminatrice proviene l’alert in modo da effettuare una correzione immediata e precisa senza perdite di tempo sul campo. Il posizionamento del sensore sulla macchina è un aspetto critico che influenza l’accuratezza del conteggio e l’eventuale invio di falsi impulsi che possono generare alert di errore non corretti. I sensori ad infrarosso in commercio si caratterizzano in due tipologie in base al fascio di infrarosso in cui operano: possiamo distinguere sensori a singolo fascio di infrarosso e quelli a fascio doppio o multiplo. La differenza sta nel grado di accuratezza del sensore, in quanto i primi sono molto più grossolani, mentre quelli a fascio multiplo sono molto accurati e riescono a discernere fra seme ed impurità.
Sensori di controllo della velocità del disco di semina
Un altro importante sensore che ha preso piede con l’avvento delle seminatrici elettriche e delle moderne tecniche di semina, che prevedono avanzamenti a velocità elevate, è rappresentato dai sensori di controllo della velocità del disco di semina. Si tratta di encoder integrati nei motori elettrici di azionamento, in grado di misurare la velocità di rotazione dell’albero motore della seminatrice e, indirettamente, anche il numero di giri del disco di semina. Gli encoder scambiano continuamente segnali con la centralina elettronica (Plc): in caso di anomalie nella rotazione del disco, il sistema genera immediati avvisi in cabina; allo stesso tempo, quando l’operatore modifica i parametri di semina, come avviene nelle applicazioni a rateo variabile, il controllo elettronico adegua automaticamente la velocità di rotazione del disco in funzione delle nuove esigenze operative. La velocità tangenziale del disco, il numero di fori e la velocità di avanzamento, sono i tre parametri che determinano la distanza di semina sulla fila.
Profondità di semina
La profondità di semina è tra quelle variabili critiche che discrimina un’emergenza uniforme. Nelle moderne seminatrici, la regolazione di questo parametro non è più affidata alle “canoniche” regolazioni meccaniche, ma a sensori in grado di adattare la profondità di deposito del seme in base alle condizioni del suolo. La rilevazione della posizione della semente nel solco avviene in maniera indiretta poiché i sensori misurano la posizione
dell’assolcatore rispetto al terreno.
Questa tecnologia diventa molto interessante quando associata a particolari sistemi di regolazione della pressione dell’elemento seminante. Quest’altro gruppo di sensori invece è in grado di rilevare la pressione al terreno esercitata dagli elementi seminanti e permette, in base alla tipologia di terreno che si incontra durante la semina, di adeguare la pressione di conseguenza. Se si abbinano le due tecnologie, ecco che si riesce a compensare in maniera efficace la problematica della variabilità delle caratteristiche edafiche anche all’interno dello stesso appezzamento. Il futuro di questa simbiosi di sensori è senza dubbio l’integrazione con particolari rilevatori dell’umidità del suolo, così da depositare il seme ad una profondità che permetta la corretta imbibizione della semente per una radicazione rapida ed efficiente.
Interfaccia AI
questo tipo di tecnologie strizzano l’occhio ad integrazioni con interfaccia AI (Artificial Intelligence) che supportano l’agricoltore nella calibrazione e taratura della macchina in funzione dei parametri rilevati dai sensori durante la lavorazione. Inserire un terzo attore come l’intelligenza artificiale tra il tanto difficile ma oramai consolidato rapporto di connessione tra macchina e attrezzo può facilitare ulteriormente il lavoro, ma d’altro canto, come ogni cambiamento che si rispetti, nelle prime fasi si possono incontrare barriere applicative importanti. Tuttavia, la chiave per massimizzare la funzionalità di tutti questi mezzi tecnici sta proprio nella sincronizzazione delle informazioni che i sensori mandano alla macchina e nel loro utilizzo sinergico. Con l’installazione nei computer di bordo di tecnologie AI, questi segnali possono essere meglio organizzati ed interpretati. Già ad oggi molte delle regolazioni, anche grazie ai sensori, possono essere fatte comodamente e direttamente dall’abitacolo del trattore, senza quei fastidiosi sali e scendi anche solo per spostare di qualche centimetro una componente.
