Kdi

KDI è la risposta del gruppo Kohler/Lombardini alle norme di emissione (Tier 4 final – Stage IIIB) in vigore dal 1 gennaio 2013.

Il progetto è stato sviluppato utilizzando il più alto livello di tecnologia esistente: una combustione pulita realizzata grazie a un sistema di iniezione Common Rail ad alta pressione (2.000 bar) di ultima generazione, corredato dalla valvola Egr (elettronicamente comandata), per il ricircolo della giusta quantità di gas combusti raffreddati a liquido da uno scambiatore acqua/aria, consente la conformità con i livelli di emissione e prestazioni elevate senza l’utilizzo di dispositivi di “after-treatment”. Il valore aggiunto del KDI si traduce per gli utilizzatori finali in un miglior comfort, dato dalla compattezza del motore, dalle sue prestazioni, dalla sua robustezza e dai ridotti livelli di emissioni, sia in termini di vibrazione sia in termini di rumore e “Low Operating Cost”, ovvero efficienza nei consumi di utilizzo e di manutenzione. Gli eccellenti valori di potenza e coppia, le dimensioni contenute e la mancanza di dispositivi di abbattimento del particolato, come il Dpf, si traducono, secondo il gruppo italo-americano, per tutti i clienti nella possibilità di sostituire le loro attuali motorizzazioni con motori di cilindrate inferiori consentendo allo stesso tempo di ridurre i consumi e allungare gli intervalli di manutenzione.

Common Rail, turbo e intercooler

Kohler ha selezionato il più avanzato sistema common-rail disponibile sul mercato, specificamente progettato per un’estrema durabilità e resistenza alle più severe condizioni di utilizzo. La pompa ad alta pressione, da 2.000 bar, unita agli iniettori solenoidali G3S, permette un eccellente dosaggio di carburante durante il processo di iniezione.

Il turbo-compressore dotato di valvola waste-gate è stato appositamente calibrato per ridurre ogni ritardo di risposta e fornire il giusto volume d’aria per un’eccellente erogazione di coppia e potenza. L’utilizzo dell’intercooler assicura la giusta temperatura d’ingresso dell’aria per ottenere delle elevate prestazioni di coppia a bassi regimi di rotazione pur raggiungendo la conformità delle emissioni.

La distribuzione a 4 valvole per cilindro è stata disegnata per alloggiare l’iniettore in modo perfettamente verticale e centrato rispetto alla camera di combustione. Questa soluzione permette di ottimizzare il riempimento, l’atomizzazione del carburante e la miscelazione dello stesso con l’ossigeno presente in camera di combustione.

Il sistema di iniezione “Common Rail” e la centralina elettronica necessaria alla sua gestione sono di ultima generazione ed espressamente sviluppati per equipaggiare applicazioni Heavy Duty nel settore industriale e della construction. Il sistema Can-Bus consente una diretta interfaccia di comunicazione tra il motore e tutti gli apparati elettronici dell’applicazione. Il sistema di ricircolo dei gas di scarico è frutto di un’attenta analisi Cfd e di approfonditi test di sviluppo. Il posizionamento della valvola Egr sul “lato caldo” previene ogni suo possibile bloccaggio, inconveniente tipico di questi sistemi. Il raffreddamento dei gas di scarico attraverso la testa del cilindro consente di ottimizzare lo scambio termico senza penalizzare gli ingombri.